ແນະນໍາ: ສິ່ງທ້າທາຍດ້ານວິຊາການໃນລົດຍົນເອເລັກໂຕຣນິກແລະນະວັດຕະກໍາຂອງ Capel

ໃນຂະນະທີ່ການຂັບຂີ່ແບບອັດຕະໂນມັດພັດທະນາໄປສູ່ L5 ແລະລະບົບການຄຸ້ມຄອງຫມໍ້ໄຟລົດໄຟຟ້າ (EV) (BMS) ຕ້ອງການຄວາມຫນາແຫນ້ນຂອງພະລັງງານແລະຄວາມປອດໄພທີ່ສູງຂຶ້ນ, ເຕັກໂນໂລຢີ PCB ແບບດັ້ງເດີມຕໍ່ສູ້ກັບບັນຫາທີ່ສໍາຄັນ:

• ຄວາມສ່ຽງດ້ານຄວາມຮ້ອນ: ຊິບເຊັດ ECU ເກີນການໃຊ້ພະລັງງານ 80W, ດ້ວຍອຸນຫະພູມທ້ອງຖິ່ນເຖິງ 150°C
• ຈໍາກັດການເຊື່ອມໂຍງ 3D: BMS ຕ້ອງການ 256+ ຊ່ອງສັນຍານພາຍໃນຄວາມຫນາຂອງກະດານ 0.6mm
• ຄວາມລົ້ມເຫຼວຂອງການສັ່ນສະເທືອນ: ເຊັນເຊີອັດຕະໂນມັດຕ້ອງທົນຕໍ່ແຮງສັ່ນສະເທືອນກົນຈັກ 20G
• ຄວາມຕ້ອງການຂະໜາດນ້ອຍ: ຕົວຄວບຄຸມ LiDAR ຕ້ອງການຄວາມກວ້າງຂອງຮອຍ 0.03mm ແລະ stacking 32-layer

ເທກໂນໂລຍີ Capel, ນໍາໃຊ້ 15 ປີຂອງ R&D, ແນະນໍາການແກ້ໄຂການປ່ຽນແປງປະສົມປະສານPCBs ການນໍາຄວາມຮ້ອນສູງ(2.0W/mK),PCBs ທົນທານຕໍ່ອຸນຫະພູມສູງ(-55°C~260°C), ແລະ32-ຊັ້ນHDI ຝັງ / ຕາບອດຜ່ານເຕັກໂນໂລຢີ(0.075mm microvias).

ພາກທີ 1: ການປະຕິວັດການຄຸ້ມຄອງຄວາມຮ້ອນສໍາລັບ ECUs ຂັບລົດອັດຕະໂນມັດ

1.1 ສິ່ງທ້າທາຍດ້ານຄວາມຮ້ອນຂອງ ECU

• ຊິບເຊັດ Nvidia Orin ຄວາມຫນາແຫນ້ນຂອງຄວາມຮ້ອນ: 120W/cm²
• ແຜ່ນຮອງ FR-4 ທຳມະດາ (0.3W/mK) ເຮັດໃຫ້ເກີດອຸນຫະພູມຂອງຈຸດເຊື່ອມຕໍ່ຂອງຊິບ 35% ເກີນໄປ.
• 62% ຂອງຄວາມລົ້ມເຫຼວຂອງ ECU ມີຕົ້ນກໍາເນີດມາຈາກຄວາມເຫນື່ອຍລ້າທີ່ເຮັດໃຫ້ເກີດຄວາມກົດດັນດ້ວຍຄວາມຮ້ອນ

1.2 ເທກໂນໂລຍີການເພີ່ມປະສິດທິພາບຄວາມຮ້ອນຂອງ Capel

ນະວັດຕະກໍາວັດສະດຸ:

• Nano-Alumina ເສີມ polyimide substrates (2.0±0.2W/mK ການນໍາຄວາມຮ້ອນ)
• 3D ເສົາເສົາທອງແດງ (ພື້ນທີ່ກະຈາຍຄວາມຮ້ອນເພີ່ມຂຶ້ນ 400%)

ບາດກ້າວບຸກທະລຸ:

• Laser Direct Structuring (LDS) ສໍາລັບເສັ້ນທາງຄວາມຮ້ອນທີ່ດີທີ່ສຸດ
• ການວາງແບບປະສົມ: ທອງແດງບາງສຸດ 0.15mm + ຊັ້ນທອງແດງໜັກ 2oz

ການປຽບທຽບປະສິດທິພາບ:

ພາກທີ 2: ການປະຕິວັດສາຍໄຟ BMS ດ້ວຍເຕັກໂນໂລຊີ HDI 32 ຊັ້ນ

2.1 ຈຸດເຈັບປວດຂອງອຸດສາຫະກໍາໃນການອອກແບບ BMS

• ເວທີ 800V ຕ້ອງການ 256+ ຊ່ອງຕິດຕາມກວດກາແຮງດັນຂອງເຊນ
• ການອອກແບບແບບດັ້ງເດີມເກີນຂອບເຂດຈໍາກັດພື້ນທີ່ໂດຍ 200% ກັບ 15% impedance mismatch

2.2 ການແກ້ໄຂການເຊື່ອມຕໍ່ລະຫວ່າງຄວາມຫນາແຫນ້ນສູງຂອງ Capel

ວິສະວະກໍາ stackup:

• 1+N+1 ໂຄງສ້າງ HDI ຊັ້ນໃດກໍໄດ້ (32 ຊັ້ນທີ່ຄວາມໜາ 0.035mm)
• ±5% ການ​ຄວບ​ຄຸມ impedance ຄວາມ​ແຕກ​ຕ່າງ (10Gbps ສັນ​ຍານ​ຄວາມ​ໄວ​ສູງ​)

ເທັກໂນໂລຍີ Microvia:

• 0.075mm laser-blind vias (12:1 ອັດຕາສ່ວນ)
• <5% ອັດ​ຕາ​ການ void plating (ສອດ​ຄ່ອງ​ກັບ IPC-6012B Class 3​)

ຜົນ​ໄດ້​ຮັບ Benchmark:

ພາກທີ 3: ຄວາມໜ້າເຊື່ອຖືດ້ານສິ່ງແວດລ້ອມທີ່ຮຸນແຮງ – ການແກ້ໄຂທີ່ໄດ້ຮັບການຢັ້ງຢືນ MIL-SPEC

3.1 ປະສິດທິພາບວັດສະດຸອຸນຫະພູມສູງ

• Glass Transition Temp (Tg): 280°C (IPC-TM-650 2.4.24C)
• ອຸນ​ຫະ​ພູມ​ການ​ເສື່ອມ​ສະ​ພາບ (Td​)​: 385°C (ຫຼຸດ​ລົງ 5​%​)
• ຄວາມຢູ່ລອດການຊ໊ອກຄວາມຮ້ອນ: 1,000 ຮອບ (-55°C↔260°C)

3.2 ເຕັກໂນໂລຍີການປົກປ້ອງສິດທິພິເສດ

• ການເຄືອບໂພລີເມີ plasma-grafted (ທົນທານຕໍ່ສີດເກືອ 1,000h)
• 3D EMI ໄສ້ປ້ອງກັນ (60dB attenuation @10GHz)

ພາກທີ 4: ກໍລະນີສຶກສາ – ການຮ່ວມມືກັບ Global Top 3 EV OEM

4.1 800V ໂມດູນຄວບຄຸມ BMS

• ສິ່ງທ້າທາຍ: ປະສົມປະສານ 512-channel AFE ໃນພື້ນທີ່ 85×60mm
• ການແກ້ໄຂ:
  1. 20-layer rigid-flex PCB (ລັດສະໝີໂຄ້ງ 3mm)
  2. ເຄືອຂ່າຍເຊັນເຊີອຸນຫະພູມຝັງ (ຄວາມກວ້າງຂອງຮອຍ 0.03mm)
  3. ການເຮັດຄວາມເຢັນຂອງແກນໂລຫະທີ່ເປັນທ້ອງຖິ່ນ (0.15°C·cm²/W ຄວາມຕ້ານທານຄວາມຮ້ອນ)

4.2 L4 ຕົວຄວບຄຸມໂດເມນອັດຕະໂນມັດ

• ຜົນໄດ້ຮັບ:
  • ການຫຼຸດຜ່ອນພະລັງງານ 40% (72W → 43W)
  • ການຫຼຸດຂະໜາດ 66% ທຽບກັບການອອກແບບທຳມະດາ
  • ASIL-D ການຢັ້ງຢືນຄວາມປອດໄພທີ່ເປັນປະໂຫຍດ

ພາກທີ 5: ການຢັ້ງຢືນ ແລະ ການຮັບປະກັນຄຸນນະພາບ

ລະບົບຄຸນນະພາບຂອງ Capel ເກີນມາດຕະຖານລົດຍົນ:

• ການຢັ້ງຢືນ MIL-SPEC: ສອດຄ່ອງກັບ GJB 9001C-2017
• ການປະຕິບັດຕາມຍານພາຫະນະ: IATF 16949:2016 + ການກວດສອບ AEC-Q200
• ການທົດສອບຄວາມຫນ້າເຊື່ອຖື:
  • 1,000ຊມ HAST (130°C/85% RH)
  • 50G ກົນຈັກຊ໊ອກ (MIL-STD-883H)

ສະຫຼຸບ: ແຜນທີ່ເສັ້ນທາງເທກໂນໂລຍີ PCB ລຸ້ນຕໍ່ໄປ

Capel ເປັນຜູ້ບຸກເບີກ:

• ຝັງອົງປະກອບ passive (ປະຫຍັດພື້ນທີ່ 30%)
• Optoelectronic Hybrid PCBs (ການສູນເສຍ 0.2dB/cm @ 850nm)
• ລະບົບ DFM ທີ່ຂັບເຄື່ອນດ້ວຍ AI (ການປັບປຸງຜົນຜະລິດ 15%)

ຕິດຕໍ່ທີມງານວິສະວະກໍາຂອງພວກເຮົາມື້ນີ້ເພື່ອຮ່ວມກັນພັດທະນາການແກ້ໄຂ PCB ທີ່ກໍາຫນົດເອງສໍາລັບເຄື່ອງອີເລັກໂທຣນິກລົດຍົນຮຸ່ນຕໍ່ໄປຂອງທ່ານ.