HDI (High Density Interconnect) rigid-flex PCBs ເປັນຕົວແທນຂອງຈຸດສູງສຸດຂອງເທກໂນໂລຍີແຜງວົງຈອນພິມທີ່ກ້າວຫນ້າ, ປະສົມປະສານຄວາມໄດ້ປຽບຂອງຄວາມສາມາດຂອງສາຍໄຟທີ່ມີຄວາມຫນາແຫນ້ນສູງກັບຄວາມຍືດຫຍຸ່ນຂອງກະດານ rigid-flex.ບົດຄວາມນີ້ມີຈຸດປະສົງເພື່ອອະທິບາຍຂະບວນການຜະລິດຂອງ HDI rigid-flex PCB ແລະໃຫ້ຄວາມເຂົ້າໃຈທີ່ມີຄຸນຄ່າກ່ຽວກັບໂຄງສ້າງ, ວັດສະດຸແລະຂັ້ນຕອນການຜະລິດທີ່ສໍາຄັນ.ໂດຍການເຂົ້າໃຈຄວາມສັບສົນທີ່ກ່ຽວຂ້ອງ, ວິສະວະກອນແລະນັກອອກແບບສາມາດເພີ່ມປະສິດທິພາບການອອກແບບຂອງພວກເຂົາແລະຮ່ວມມືຢ່າງມີປະສິດທິພາບກັບຜູ້ຜະລິດເພື່ອປ່ຽນຄວາມຄິດສ້າງສັນຂອງພວກເຂົາໄປສູ່ຄວາມເປັນຈິງ.
1.ເຂົ້າໃຈHDI rigid flexible PCB:
HDI (High Density Interconnect) rigid-flex PCB ແມ່ນຮູບແບບທີ່ກ້າວຫນ້າຂອງແຜ່ນວົງຈອນພິມທີ່ປະສົມປະສານຄວາມໄດ້ປຽບຂອງການເຊື່ອມຕໍ່ລະຫວ່າງຄວາມຫນາແຫນ້ນສູງແລະຄວາມຍືດຫຍຸ່ນ.ການປະສົມປະສານທີ່ເປັນເອກະລັກນີ້ເຮັດໃຫ້ພວກເຂົາເຫມາະສົມທີ່ສຸດເພື່ອຕອບສະຫນອງຄວາມຕ້ອງການຂອງອຸປະກອນເອເລັກໂຕຣນິກທີ່ທັນສະໄຫມ.
ການເຊື່ອມຕໍ່ກັນທີ່ມີຄວາມຫນາແຫນ້ນສູງຫມາຍເຖິງຄວາມສາມາດໃນການບັນລຸອົງປະກອບທີ່ມີຄວາມຫນາແຫນ້ນສູງແລະການກໍານົດເສັ້ນທາງສັນຍານພາຍໃນພື້ນທີ່ກະດານຈໍາກັດ.ໃນຂະນະທີ່ຄວາມຕ້ອງການອຸປະກອນຂະຫນາດນ້ອຍ, ຫນາແຫນ້ນຫຼາຍຍັງສືບຕໍ່ເຕີບໂຕ, ເຕັກໂນໂລຢີ HDI ຊ່ວຍໃຫ້ການອອກແບບແລະການຜະລິດວົງຈອນສະລັບສັບຊ້ອນໃນຮູບແບບຂະຫນາດນ້ອຍກວ່າ. ຄວາມຫນາແຫນ້ນຂອງການເຊື່ອມຕໍ່ກັນທີ່ເພີ່ມຂຶ້ນຊ່ວຍໃຫ້ມີຫນ້າທີ່ເພີ່ມເຕີມເພື່ອປະສົມປະສານເຂົ້າໃນອຸປະກອນຂະຫນາດນ້ອຍ, ເຮັດໃຫ້ມັນມີປະສິດທິພາບແລະມີປະສິດທິພາບຫຼາຍຂຶ້ນ.
ຄວາມຍືດຫຍຸ່ນແມ່ນຄຸນລັກສະນະທີ່ສໍາຄັນອີກອັນຫນຶ່ງຂອງ HDI rigid-flex PCBs. ຄວາມຍືດຫຍຸ່ນນີ້ເຮັດໃຫ້ກະດານສາມາດງໍ, ພັບຫຼືບິດໂດຍບໍ່ມີຜົນກະທົບຕໍ່ການປະຕິບັດຫຼືຄວາມຫນ້າເຊື່ອຖື.ຄວາມຍືດຫຍຸ່ນແມ່ນມີຜົນປະໂຫຍດໂດຍສະເພາະສໍາລັບອຸປະກອນເອເລັກໂຕຣນິກທີ່ຕ້ອງການການອອກແບບທາງກາຍະພາບທີ່ຊັບຊ້ອນຫຼືຕ້ອງການທົນທານຕໍ່ການສັ່ນສະເທືອນ, ຊ໊ອກ, ຫຼືສະພາບແວດລ້ອມທີ່ຮຸນແຮງ. ມັນຍັງເຮັດໃຫ້ການເຊື່ອມໂຍງຂອງອົງປະກອບເອເລັກໂຕຣນິກຈາກພາກສ່ວນກະດານວົງຈອນທີ່ແຕກຕ່າງກັນ, ກໍາຈັດຄວາມຕ້ອງການສໍາລັບຕົວເຊື່ອມຕໍ່ຫຼືສາຍເພີ່ມເຕີມ.
ການນໍາໃຊ້ເຕັກໂນໂລຊີ HDI ສະເຫນີຂໍ້ໄດ້ປຽບຫຼາຍ.ຫນ້າທໍາອິດ, ມັນປັບປຸງຄວາມສົມບູນຂອງສັນຍານຢ່າງຫຼວງຫຼາຍໂດຍການຫຼຸດຜ່ອນໄລຍະຫ່າງລະຫວ່າງອົງປະກອບແລະການເຊື່ອມຕໍ່ກັນ, ຫຼຸດຜ່ອນການສູນເສຍສັນຍານ, crosstalk ແລະການແຊກແຊງໄຟຟ້າ. ນີ້ເພີ່ມປະສິດທິພາບແລະຄວາມຫນ້າເຊື່ອຖືສໍາລັບຄໍາຮ້ອງສະຫມັກດິຈິຕອນແລະ RF ຄວາມໄວສູງ. ອັນທີສອງ, HDI rigid-flex PCB ສາມາດຫຼຸດຜ່ອນຂະຫນາດແລະນ້ໍາຫນັກລວມຂອງອຸປະກອນເອເລັກໂຕຣນິກຢ່າງຫຼວງຫຼາຍ. ເທກໂນໂລຍີ HDI ກໍາຈັດຄວາມຕ້ອງການສໍາລັບການເຊື່ອມຕໍ່ເພີ່ມເຕີມ, ສາຍເຄເບີ້ນ, ແລະການເຊື່ອມຕໍ່ຈາກກະດານກັບກະດານ, ຊ່ວຍໃຫ້ມີການອອກແບບທີ່ຫນາແຫນ້ນ, ນ້ໍາຫນັກເບົາ. ນີ້ແມ່ນສິ່ງທີ່ມີຄຸນຄ່າໂດຍສະເພາະສໍາລັບອຸດສາຫະກໍາເຊັ່ນ: ການບິນອະວະກາດແລະອຸປະກອນເອເລັກໂຕຣນິກບໍລິໂພກ, ບ່ອນທີ່ການປະຫຍັດນ້ໍາຫນັກແລະພື້ນທີ່ແມ່ນສໍາຄັນ. ນອກຈາກນັ້ນ, ເຕັກໂນໂລຢີ HDI ຍັງປັບປຸງຄວາມຫນ້າເຊື່ອຖືຂອງອຸປະກອນເອເລັກໂຕຣນິກ. ໂດຍການຫຼຸດຜ່ອນຈໍານວນຂອງການເຊື່ອມຕໍ່ກັນ, HDI rigid-flex PCBs ຫຼຸດຜ່ອນຄວາມສ່ຽງຂອງຄວາມລົ້ມເຫຼວເນື່ອງຈາກການເຊື່ອມຕໍ່ວ່າງຫຼື solder ຮ່ວມ fatigue. ນີ້ປັບປຸງຄຸນນະພາບຜະລິດຕະພັນແລະເພີ່ມຄວາມຫນ້າເຊື່ອຖືໃນໄລຍະຍາວ.
ຄໍາຮ້ອງສະຫມັກ HDI rigid-flex ແມ່ນພົບເຫັນຢູ່ໃນຫຼາຍໆອຸດສາຫະກໍາ, ລວມທັງການບິນອະວະກາດ, ອຸປະກອນການແພດ, ໂທລະຄົມແລະເຄື່ອງໃຊ້ໄຟຟ້າ.ໃນອຸດສາຫະກໍາການບິນອະວະກາດ, HDI rigid-flex PCBs ຖືກນໍາໃຊ້ໃນລະບົບການຄວບຄຸມການບິນ, ການບິນ, ແລະລະບົບການສື່ສານເນື່ອງຈາກຂະຫນາດທີ່ຫນາແຫນ້ນ, ນ້ໍາຫນັກເບົາ, ແລະຄວາມສາມາດໃນການທົນທານຕໍ່ສະພາບທີ່ຮຸນແຮງ. ໃນຂົງເຂດການແພດ, ພວກມັນຖືກນໍາໃຊ້ໃນອຸປະກອນເຊັ່ນ: ເຄື່ອງກະຕຸ້ນຈັງຫວະ, ລະບົບການຖ່າຍຮູບທາງການແພດ, ແລະອຸປະກອນທີ່ສາມາດຝັງໄດ້. ໂທລະຄົມ ແລະ ເຄື່ອງເອເລັກໂທຣນິກຂອງຜູ້ບໍລິໂພກໄດ້ຮັບຜົນປະໂຫຍດຈາກການຫຼຸດຂະໜາດ ແລະການປັບປຸງປະສິດທິພາບຂອງ HDI rigid-flex PCBs ໃນສະມາດໂຟນ, ແທັບເລັດ, ເຄື່ອງສວມໃສ່, ແລະອຸປະກອນພົກພາອື່ນໆ.
2.ຂະບວນການຜະລິດ PCB ແຂງ-ຍືດຫຍຸ່ນ HDI: ຂັ້ນຕອນທີໂດຍຂັ້ນຕອນ
A. ການອອກແບບຂໍ້ຈໍາກັດແລະການກະກຽມໄຟລ໌ CAD:
ຂັ້ນຕອນທໍາອິດໃນຂະບວນການຜະລິດ HDI rigid-flex PCB ແມ່ນເພື່ອພິຈາລະນາຂໍ້ຈໍາກັດໃນການອອກແບບແລະກະກຽມໄຟລ໌ CAD. ຂໍ້ຈໍາກັດໃນການອອກແບບມີບົດບາດສໍາຄັນໃນການກໍານົດການປະຕິບັດ PCB, ຄວາມຫນ້າເຊື່ອຖື, ແລະການຜະລິດ. ບາງຂໍ້ຈໍາກັດການອອກແບບທີ່ສໍາຄັນທີ່ຈະພິຈາລະນາແມ່ນ:
ຂໍ້ຈໍາກັດຂະຫນາດ:
ຂະຫນາດຂອງ PCB ແມ່ນຂຶ້ນກັບຄວາມຕ້ອງການຂອງອຸປະກອນທີ່ມັນຖືກນໍາໃຊ້. ມັນເປັນສິ່ງຈໍາເປັນເພື່ອຮັບປະກັນວ່າ PCB ເຫມາະກັບພື້ນທີ່ທີ່ກໍານົດໄວ້ໂດຍບໍ່ມີຜົນກະທົບຕໍ່ການເຮັດວຽກຫຼືຄວາມຫນ້າເຊື່ອຖື.
ຄວາມໜ້າເຊື່ອຖື:
ການອອກແບບ PCB ຄວນມີຄວາມຫນ້າເຊື່ອຖືແລະສາມາດທົນທານຕໍ່ເງື່ອນໄຂການດໍາເນີນງານທີ່ຄາດໄວ້. ປັດໃຈເຊັ່ນ: ອຸນຫະພູມ, ຄວາມຊຸ່ມຊື່ນ, ການສັ່ນສະເທືອນແລະຄວາມເຄັ່ງຕຶງຂອງກົນຈັກຕ້ອງໄດ້ຮັບການພິຈາລະນາໃນລະຫວ່າງຂະບວນການອອກແບບ.
ຄວາມສົມບູນຂອງສັນຍານ:
ການອອກແບບຄວນພິຈາລະນາຄວາມສົມບູນຂອງສັນຍານເພື່ອຫຼຸດຜ່ອນຄວາມສ່ຽງຕໍ່ການຫຼຸດສັນຍານ, ສຽງລົບກວນ, ຫຼືການລົບກວນ. ສັນຍານດິຈິຕອລ ແລະ RF ຄວາມໄວສູງ ຕ້ອງການເສັ້ນທາງ ແລະການຄວບຄຸມ impedance ຢ່າງລະມັດລະວັງ.
ການຈັດການຄວາມຮ້ອນ:
ການຄຸ້ມຄອງຄວາມຮ້ອນແມ່ນສໍາຄັນເພື່ອປ້ອງກັນການ overheating ແລະຮັບປະກັນການປະຕິບັດທີ່ດີທີ່ສຸດຂອງອົງປະກອບເອເລັກໂຕຣນິກ. ການແຜ່ກະຈາຍຄວາມຮ້ອນສາມາດເຮັດໄດ້ໂດຍຜ່ານການຈັດວາງທີ່ຖືກຕ້ອງຂອງທໍ່ລະບາຍຄວາມຮ້ອນ, ທໍ່ລະບາຍຄວາມຮ້ອນ, ແລະແຜ່ນລະບາຍຄວາມຮ້ອນ. ຊອບແວ CAD ຖືກນໍາໃຊ້ເພື່ອສ້າງໄຟລ໌ຮູບແບບ PCB. ມັນອະນຸຍາດໃຫ້ນັກອອກແບບກໍານົດການວາງຊັ້ນ, ການຈັດວາງອົງປະກອບແລະການກໍານົດເສັ້ນທາງຕາມຮອຍທອງແດງ. ຊອບແວ CAD ສະຫນອງເຄື່ອງມືແລະຄວາມສາມາດໃນການເປັນຕົວແທນຢ່າງຖືກຕ້ອງແລະເບິ່ງເຫັນການອອກແບບ, ເຮັດໃຫ້ມັນງ່າຍຕໍ່ການກໍານົດແລະແກ້ໄຂບັນຫາທີ່ເປັນໄປໄດ້ກ່ອນທີ່ຈະຜະລິດ.
B. ການເລືອກວັດສະດຸ ແລະການອອກແບບການຈັດວາງ:
ຫຼັງຈາກການກະກຽມໄຟລ໌ CAD, ຂັ້ນຕອນຕໍ່ໄປແມ່ນການຄັດເລືອກວັດສະດຸແລະການອອກແບບການຈັດວາງ. ການເລືອກວັດສະດຸທີ່ຖືກຕ້ອງແມ່ນສໍາຄັນຕໍ່ການຮັບປະກັນວ່າ HDI rigid-flex PCBs ບັນລຸປະສິດທິພາບໄຟຟ້າທີ່ຕ້ອງການ, ການຄຸ້ມຄອງຄວາມຮ້ອນ, ແລະຄວາມສົມບູນຂອງກົນຈັກ. ວັດສະດຸຊັ້ນແຂງ, ເຊັ່ນ FR-4 ຫຼື laminates ທີ່ມີປະສິດທິພາບສູງ, ສະຫນອງການສະຫນັບສະຫນູນກົນຈັກແລະຄວາມຫມັ້ນຄົງ. ຊັ້ນທີ່ມີຄວາມຍືດຫຍຸ່ນມັກຈະເຮັດດ້ວຍຮູບເງົາ polyimide ຫຼື polyester ເພື່ອຄວາມຍືດຫຍຸ່ນແລະຄວາມທົນທານ. ຂະບວນການອອກແບບ stackup ກ່ຽວຂ້ອງກັບການກໍານົດການຈັດລຽງຂອງຊັ້ນຕ່າງໆ, ລວມທັງຊັ້ນແຂງແລະມີຄວາມຍືດຫຍຸ່ນ, ຄວາມຫນາຂອງທອງແດງ, ແລະວັດສະດຸ dielectric. ການອອກແບບ stackup ຄວນພິຈາລະນາປັດໃຈເຊັ່ນ: ຄວາມສົມບູນຂອງສັນຍານ, ການຄວບຄຸມ impedance, ແລະການກະຈາຍພະລັງງານ. ການຈັດວາງຊັ້ນທີ່ເຫມາະສົມແລະການຄັດເລືອກວັດສະດຸຊ່ວຍຮັບປະກັນການສົ່ງສັນຍານທີ່ມີປະສິດທິພາບ, ຫຼຸດຜ່ອນການເວົ້າຂ້າມຜ່ານແລະສະຫນອງຄວາມຍືດຫຍຸ່ນທີ່ຈໍາເປັນ.
C. ການເຈາະດ້ວຍເລເຊີ ແລະການສ້າງ microhole:
ການຂຸດເຈາະດ້ວຍເລເຊີແມ່ນຂັ້ນຕອນທີ່ສໍາຄັນໃນການສ້າງ microvias ເສັ້ນທາງທີ່ມີຄວາມຫນາແຫນ້ນສູງໃນ HDI PCBs. Microvias ແມ່ນຮູນ້ອຍໆທີ່ໃຊ້ເພື່ອເຊື່ອມຕໍ່ຊັ້ນຕ່າງໆຂອງ PCB, ຊ່ວຍໃຫ້ການເຊື່ອມຕໍ່ລະຫວ່າງຄວາມຫນາແຫນ້ນສູງຂຶ້ນ. ການຂຸດເຈາະດ້ວຍເລເຊີໃຫ້ຂໍ້ໄດ້ປຽບຫຼາຍຢ່າງກ່ຽວກັບວິທີການເຈາະກົນຈັກແບບດັ້ງເດີມ. ມັນອະນຸຍາດໃຫ້ສໍາລັບຮູຮັບແສງຂະຫນາດນ້ອຍກວ່າ, ອະນຸຍາດໃຫ້ຄວາມຫນາແຫນ້ນຂອງເສັ້ນທາງທີ່ສູງຂຶ້ນແລະການອອກແບບທີ່ຫນາແຫນ້ນຫຼາຍ. ການເຈາະເລເຊີຍັງໃຫ້ຄວາມແມ່ນຍໍາແລະການຄວບຄຸມຫຼາຍກວ່າເກົ່າ, ຫຼຸດຜ່ອນຄວາມສ່ຽງຂອງ misalignment ຫຼືຄວາມເສຍຫາຍຂອງວັດສະດຸອ້ອມຂ້າງ. ໃນຂະບວນການເຈາະ laser, beam laser ໄດ້ສຸມໃສ່ການຖືກນໍາໃຊ້ເພື່ອ ablate ວັດສະດຸ, ການສ້າງຮູຂະຫນາດນ້ອຍ. ຫຼັງຈາກນັ້ນ, ຂຸມແມ່ນ metallized ເພື່ອສະຫນອງ conductivity ລະຫວ່າງຊັ້ນ, ອະນຸຍາດໃຫ້ສົ່ງສັນຍານປະສິດທິພາບ.
D. ແຜ່ນທອງແດງທາງເຄມີ:
ແຜ່ນທອງແດງທີ່ບໍ່ມີໄຟຟ້າແມ່ນຂັ້ນຕອນສໍາຄັນໃນຂະບວນການຜະລິດແຜ່ນ HDI rigid-flex. ຂະບວນການປະກອບດ້ວຍການຝາກທອງແດງບາງໆພາຍໃນ micropores ແລະຫນ້າດິນຂອງ PCB. ຄວາມສໍາຄັນຂອງແຜ່ນທອງແດງ electroless ແມ່ນຢູ່ໃນຄວາມສາມາດຂອງຕົນເພື່ອຮັບປະກັນການເຊື່ອມຕໍ່ໄຟຟ້າທີ່ເຊື່ອຖືໄດ້ແລະການສົ່ງສັນຍານທີ່ດີ. ຊັ້ນທອງແດງຕື່ມຂໍ້ມູນໃສ່ microvias ແລະເຊື່ອມຕໍ່ຊັ້ນທີ່ແຕກຕ່າງກັນຂອງ PCB, ປະກອບເປັນເສັ້ນທາງ conductive ສໍາລັບສັນຍານ. ມັນຍັງສະຫນອງດ້ານ solderable ສໍາລັບການຕິດອົງປະກອບ. ຂະບວນການເຄືອບທອງແດງ electroless ປະກອບດ້ວຍຫຼາຍຂັ້ນຕອນ, ລວມທັງການກະກຽມດ້ານ, ການກະຕຸ້ນແລະການຝາກ. PCB ທໍາອິດຖືກອະນາໄມແລະເປີດໃຊ້ງານເພື່ອສົ່ງເສີມການຍຶດຕິດ. ຫຼັງຈາກນັ້ນ, ປະຕິກິລິຍາເຄມີຖືກນໍາໃຊ້ເພື່ອນໍາໃຊ້ການແກ້ໄຂທີ່ມີ ions ທອງແດງໃສ່ຫນ້າ PCB, ຝາກຊັ້ນບາງໆຂອງທອງແດງ.
E. ການຖ່າຍໂອນຮູບພາບແລະ Lithography:
ການສົ່ງຕໍ່ຮູບພາບແລະ photolithography ແມ່ນອົງປະກອບຂອງຂະບວນການຜະລິດ HDI rigid-flex PCB. ຂັ້ນຕອນເຫຼົ່ານີ້ລວມມີການໃຊ້ວັດສະດຸຕ້ານທານກັບແສງເພື່ອສ້າງຮູບແບບວົງຈອນຢູ່ເທິງພື້ນຜິວ PCB ແລະເປີດເຜີຍມັນກັບແສງ UV ຜ່ານ photomask ທີ່ມີຮູບແບບ. ໃນລະຫວ່າງຂະບວນການການຖ່າຍໂອນຮູບພາບ, ອຸປະກອນການ photoresist ໄດ້ຖືກນໍາໃຊ້ກັບດ້ານ PCB. ວັດສະດຸ Photoresist ມີຄວາມອ່ອນໄຫວຕໍ່ກັບແສງ UV ແລະສາມາດຖືກຄັດເລືອກ. ຫຼັງຈາກນັ້ນ, PCB ແມ່ນສອດຄ່ອງກັບ photomask ທີ່ມີຮູບແບບແລະແສງ UV ຖືກສົ່ງຜ່ານພື້ນທີ່ທີ່ຊັດເຈນຂອງ photomask ເພື່ອ expose photoresist ໄດ້. ຫຼັງຈາກ exposure, PCB ໄດ້ຖືກພັດທະນາເພື່ອເອົາ photoresist unexposed, ອອກຈາກຮູບແບບວົງຈອນທີ່ຕ້ອງການ. ຮູບແບບເຫຼົ່ານີ້ເຮັດຫນ້າທີ່ເປັນຊັ້ນປ້ອງກັນໃນຂະບວນການຕໍ່ໄປ. ເພື່ອສ້າງຮ່ອງຮອຍວົງຈອນ, ສານເຄມີ etching ແມ່ນໃຊ້ເພື່ອເອົາທອງແດງທີ່ບໍ່ຕ້ອງການ. ພື້ນທີ່ທີ່ບໍ່ໄດ້ກວມເອົາໂດຍ photoresist ແມ່ນສໍາຜັດກັບ etchant, ເຊິ່ງເລືອກເອົາທອງແດງອອກ, ເຮັດໃຫ້ຮ່ອງຮອຍຂອງວົງຈອນທີ່ຕ້ອງການ.
F. Etching ແລະ electroplating ຂະບວນການ:
ຈຸດປະສົງຂອງຂະບວນການ etching ແມ່ນເພື່ອເອົາທອງແດງເກີນໄປແລະສ້າງຕາມຮອຍຂອງວົງຈອນໃນ HDI rigid-flex PCB. ການຖັກແສ່ວແມ່ນກ່ຽວຂ້ອງກັບການໃຊ້ເຄື່ອງປັ້ນດິນເຜົາ, ປົກກະຕິແລ້ວເປັນການແກ້ໄຂອາຊິດ ຫຼືສານເຄມີ, ເພື່ອຄັດເລືອກເອົາທອງແດງທີ່ບໍ່ຕ້ອງການອອກ. etching ແມ່ນຄວບຄຸມໂດຍຊັ້ນ photoresist ປ້ອງກັນທີ່ປ້ອງກັນບໍ່ໃຫ້ etchant ການໂຈມຕີຕາມຮອຍວົງຈອນທີ່ກໍານົດໄວ້. ລະມັດລະວັງຄວບຄຸມໄລຍະເວລາແລະຄວາມເຂັ້ມຂົ້ນຂອງ etchant ເພື່ອບັນລຸຄວາມກວ້າງແລະຄວາມເລິກທີ່ຕ້ອງການ. ຫຼັງຈາກ etching, photoresist ທີ່ຍັງເຫຼືອແມ່ນ stripped ອອກເພື່ອເປີດເຜີຍຮ່ອງຮອຍຂອງວົງຈອນ. ຂະບວນການລອກເອົາແມ່ນກ່ຽວຂ້ອງກັບການນໍາໃຊ້ສານລະລາຍເພື່ອລະລາຍແລະເອົາ photoresist ອອກ, ປ່ອຍໃຫ້ຮ່ອງຮອຍວົງຈອນທີ່ສະອາດແລະດີ. ເພື່ອເສີມສ້າງຮ່ອງຮອຍຂອງວົງຈອນແລະຮັບປະກັນການດໍາເນີນການທີ່ເຫມາະສົມ, ຂະບວນການຊຸບແມ່ນຈໍາເປັນ. ນີ້ກ່ຽວຂ້ອງກັບການຝາກຊັ້ນທອງແດງເພີ່ມເຕີມໃສ່ຕາມຮອຍຂອງວົງຈອນໂດຍຜ່ານຂະບວນການ plating electroplating ຫຼື electroless. ຄວາມຫນາແລະຄວາມເປັນເອກະພາບຂອງແຜ່ນທອງແດງແມ່ນສໍາຄັນຕໍ່ການບັນລຸການເຊື່ອມຕໍ່ໄຟຟ້າທີ່ເຊື່ອຖືໄດ້.
G. ຄໍາຮ້ອງສະຫມັກຫນ້າກາກ Solder ແລະປະກອບອົງປະກອບ:
ຄໍາຮ້ອງສະຫມັກຫນ້າກາກ solder ແລະການປະກອບອົງປະກອບແມ່ນຂັ້ນຕອນທີ່ສໍາຄັນໃນຂະບວນການຜະລິດ HDI rigid-flex PCB. ໃຊ້ຫນ້າກາກ solder ເພື່ອປົກປ້ອງຮ່ອງຮອຍທອງແດງແລະສະຫນອງ insulation ລະຫວ່າງພວກເຂົາ. ຫນ້າກາກ Solder ສ້າງເປັນຊັ້ນປ້ອງກັນທົ່ວຫນ້າ PCB ທັງຫມົດ, ບໍ່ລວມເອົາພື້ນທີ່ທີ່ຕ້ອງການການເຊື່ອມໂລຫະ, ເຊັ່ນ: ແຜ່ນສ່ວນປະກອບແລະຜ່ານ. ນີ້ຊ່ວຍປ້ອງກັນບໍ່ໃຫ້ solder bridging ແລະສັ້ນໃນລະຫວ່າງການປະກອບ. ການປະກອບອົງປະກອບກ່ຽວຂ້ອງກັບການວາງອົງປະກອບເອເລັກໂຕຣນິກໃສ່ PCB ແລະ soldering ໃຫ້ເຂົາເຈົ້າເຂົ້າໄປໃນສະຖານທີ່. ອົງປະກອບຖືກຈັດວາງຢ່າງລະມັດລະວັງແລະສອດຄ່ອງກັບແຜ່ນລົງຈອດເພື່ອຮັບປະກັນການເຊື່ອມຕໍ່ໄຟຟ້າທີ່ເຫມາະສົມ. ໃຊ້ເຕັກນິກການ soldering ເຊັ່ນ reflow ຫຼື wave soldering ຂຶ້ນກັບປະເພດຂອງອົງປະກອບແລະຄວາມຕ້ອງການປະກອບ. ຂະບວນການ soldering reflow ກ່ຽວຂ້ອງກັບການໃຫ້ຄວາມຮ້ອນຂອງ PCB ກັບອຸນຫະພູມສະເພາະໃດຫນຶ່ງທີ່ເຮັດໃຫ້ solder melter ແລະປະກອບເປັນການເຊື່ອມຕໍ່ຖາວອນລະຫວ່າງອົງປະກອບນໍາແລະ pads PCB. ໂດຍທົ່ວໄປແລ້ວການເຊື່ອມໂລຫະດ້ວຍຄື້ນແມ່ນຖືກນໍາໃຊ້ສໍາລັບອົງປະກອບຜ່ານຮູ, ບ່ອນທີ່ PCB ຖືກສົ່ງຜ່ານຄື້ນຂອງ solder molten ເພື່ອສ້າງການເຊື່ອມຕໍ່.
H. ການທົດສອບ ແລະການຄວບຄຸມຄຸນນະພາບ:
ຂັ້ນຕອນສຸດທ້າຍໃນຂະບວນການຜະລິດ HDI rigid-flex PCB ແມ່ນການທົດສອບແລະການຄວບຄຸມຄຸນນະພາບ. ການທົດສອບຢ່າງເຂັ້ມງວດແມ່ນສໍາຄັນເພື່ອຮັບປະກັນການປະຕິບັດ PCB, ຄວາມຫນ້າເຊື່ອຖືແລະການເຮັດວຽກ. ປະຕິບັດການທົດສອບໄຟຟ້າເພື່ອກວດກາເບິ່ງການສັ້ນ, ເປີດ, ແລະຕໍ່ເນື່ອງ. ນີ້ກ່ຽວຂ້ອງກັບການນໍາໃຊ້ແຮງດັນແລະກະແສໄຟຟ້າສະເພາະກັບ PCB ແລະການວັດແທກການຕອບສະຫນອງໂດຍໃຊ້ອຸປະກອນການທົດສອບອັດຕະໂນມັດ. ການກວດກາສາຍຕາຍັງຖືກປະຕິບັດເພື່ອກວດສອບຄຸນນະພາບຮ່ວມກັນຂອງ solder, ການຈັດວາງອົງປະກອບ, ແລະຄວາມສະອາດໂດຍລວມຂອງ PCB. ມັນຊ່ວຍລະບຸຂໍ້ບົກພ່ອງທີ່ອາດຈະເກີດຂຶ້ນເຊັ່ນ: ອົງປະກອບທີ່ບໍ່ຖືກຕ້ອງ, ຂົວ solder, ຫຼືສິ່ງປົນເປື້ອນ. ນອກຈາກນັ້ນ, ການວິເຄາະຄວາມກົດດັນທາງຄວາມຮ້ອນສາມາດຖືກປະຕິບັດເພື່ອປະເມີນຄວາມສາມາດຂອງ PCB ທີ່ຈະທົນທານຕໍ່ວົງຈອນອຸນຫະພູມຫຼືການຊ໊ອກຄວາມຮ້ອນ. ນີ້ແມ່ນສິ່ງສໍາຄັນໂດຍສະເພາະໃນຄໍາຮ້ອງສະຫມັກທີ່ PCB ປະເຊີນກັບການປ່ຽນແປງອຸນຫະພູມທີ່ຮຸນແຮງ. ໃນລະຫວ່າງແລະຫຼັງຈາກແຕ່ລະຂັ້ນຕອນຂອງຂະບວນການຜະລິດ, ມາດຕະການຄວບຄຸມຄຸນນະພາບໄດ້ຖືກປະຕິບັດເພື່ອຮັບປະກັນວ່າ PCB ຕອບສະຫນອງຂໍ້ກໍານົດແລະມາດຕະຖານທີ່ກໍານົດໄວ້. ນີ້ປະກອບມີການຕິດຕາມຕົວກໍານົດການຂະບວນການ, ດໍາເນີນການຄວບຄຸມຂະບວນການທາງສະຖິຕິ (SPC), ແລະປະຕິບັດການກວດສອບແຕ່ລະໄລຍະເພື່ອກໍານົດແລະແກ້ໄຂຄວາມຜິດປົກກະຕິຫຼືຜິດປົກກະຕິ.
3. ສິ່ງທ້າທາຍທີ່ປະເຊີນກັບການຜະລິດກະດານ HDI rigid-flex:
ການຜະລິດກະດານ HDI rigid-flex ສະເຫນີຄວາມສັບສົນແລະສິ່ງທ້າທາຍບາງຢ່າງທີ່ຕ້ອງໄດ້ຮັບການຄຸ້ມຄອງຢ່າງລະມັດລະວັງເພື່ອຮັບປະກັນຜະລິດຕະພັນສຸດທ້າຍທີ່ມີຄຸນນະພາບສູງ.ສິ່ງທ້າທາຍເຫຼົ່ານີ້ກວມເອົາສາມດ້ານທີ່ສໍາຄັນ: ການຈັດຕໍາແຫນ່ງທີ່ຊັດເຈນ, ຄວາມຜິດປົກກະຕິຂອງຫນ້າດິນ, ແລະການປ່ຽນແປງ impedance ໃນລະຫວ່າງການ lamination.
ການຈັດວາງທີ່ຊັດເຈນແມ່ນສໍາຄັນສໍາລັບກະດານ HDI rigid-flex ເພາະວ່າມັນປະກອບດ້ວຍຫຼາຍຊັ້ນແລະວັດສະດຸທີ່ຕ້ອງຖືກຈັດຕໍາແຫນ່ງຢ່າງແນ່ນອນ. ການບັນລຸການຈັດຕໍາແຫນ່ງທີ່ຊັດເຈນຮຽກຮ້ອງໃຫ້ມີການຈັດການແລະການຈັດຕໍາແຫນ່ງຂອງຊັ້ນຕ່າງໆຢ່າງລະມັດລະວັງເພື່ອຮັບປະກັນວ່າທາງຜ່ານແລະອົງປະກອບອື່ນໆແມ່ນສອດຄ່ອງຢ່າງຖືກຕ້ອງ. misalignment ໃດສາມາດເຮັດໃຫ້ເກີດບັນຫາໃຫຍ່ເຊັ່ນ: ການສູນເສຍສັນຍານ, ສັ້ນ, ຫຼື breaks. ຜູ້ຜະລິດຕ້ອງລົງທຶນໃນອຸປະກອນແລະເຕັກໂນໂລຢີທີ່ກ້າວຫນ້າເພື່ອຮັບປະກັນຄວາມສອດຄ່ອງທີ່ຊັດເຈນຕະຫຼອດຂະບວນການຜະລິດ.
ການຫຼີກລ່ຽງຄວາມບົກຜ່ອງດ້ານຫນ້າແມ່ນເປັນສິ່ງທ້າທາຍທີ່ສໍາຄັນອີກອັນຫນຶ່ງ. ໃນລະຫວ່າງຂະບວນການຜະລິດ, ຄວາມຜິດປົກກະຕິຂອງພື້ນຜິວເຊັ່ນ: ຮອຍຂີດຂ່ວນ, ຮອຍແຕກ, ຫຼືສິ່ງປົນເປື້ອນອາດຈະເກີດຂື້ນ, ຜົນກະທົບຕໍ່ການປະຕິບັດແລະຄວາມຫນ້າເຊື່ອຖືຂອງກະດານ HDI rigid-flex.ຂໍ້ບົກພ່ອງເຫຼົ່ານີ້ສາມາດລົບກວນການເຊື່ອມຕໍ່ໄຟຟ້າ, ຜົນກະທົບຕໍ່ຄວາມສົມບູນຂອງສັນຍານ, ຫຼືແມ້ກະທັ້ງເຮັດໃຫ້ກະດານລົ້ມເຫລວທັງຫມົດ. ເພື່ອປ້ອງກັນຄວາມຜິດປົກກະຕິຂອງພື້ນຜິວ, ຕ້ອງມີມາດຕະການຄວບຄຸມຄຸນນະພາບຢ່າງເຂັ້ມງວດ, ລວມທັງການຈັດການລະມັດລະວັງ, ການກວດກາເປັນປົກກະຕິ, ແລະການນໍາໃຊ້ສະພາບແວດລ້ອມທີ່ສະອາດໃນລະຫວ່າງການຜະລິດ.
ການຫຼຸດຜ່ອນການປ່ຽນແປງ impedance ໃນລະຫວ່າງການ lamination ແມ່ນສໍາຄັນຕໍ່ການຮັກສາປະສິດທິພາບໄຟຟ້າຂອງກະດານ HDI rigid-flex.Lamination ກ່ຽວຂ້ອງກັບການໃຊ້ຄວາມຮ້ອນແລະຄວາມກົດດັນເພື່ອຜູກມັດຊັ້ນຕ່າງໆຮ່ວມກັນ. ຢ່າງໃດກໍຕາມ, ຂະບວນການນີ້ອາດຈະເຮັດໃຫ້ເກີດການປ່ຽນແປງໃນຄົງທີ່ dielectric ແລະຄວາມກວ້າງ conductor, ສົ່ງຜົນໃຫ້ການປ່ຽນແປງ impedance ທີ່ບໍ່ປາຖະຫນາ. ການຄວບຄຸມຂະບວນການ lamination ເພື່ອຫຼຸດຜ່ອນການປ່ຽນແປງເຫຼົ່ານີ້ຮຽກຮ້ອງໃຫ້ມີການຄວບຄຸມທີ່ຊັດເຈນຂອງອຸນຫະພູມ, ຄວາມກົດດັນ, ແລະເວລາ, ເຊັ່ນດຽວກັນກັບການຍຶດຫມັ້ນຢ່າງເຂັ້ມງວດໃນການອອກແບບສະເພາະ. ນອກຈາກນັ້ນ, ເຕັກນິກການທົດສອບແລະການກວດສອບຂັ້ນສູງສາມາດຖືກຈ້າງງານເພື່ອຮັບປະກັນວ່າ impedance ທີ່ກໍານົດໄວ້ຈະຖືກຮັກສາໄວ້.
ການເອົາຊະນະສິ່ງທ້າທາຍເຫຼົ່ານີ້ໃນການຜະລິດກະດານ flex HDI ຮຽກຮ້ອງໃຫ້ຜູ້ອອກແບບແລະຜູ້ຜະລິດເຮັດວຽກຮ່ວມກັນຢ່າງໃກ້ຊິດຕະຫຼອດຂະບວນການ.ຜູ້ອອກແບບຕ້ອງພິຈາລະນາຢ່າງລະມັດລະວັງກ່ຽວກັບຂໍ້ຈໍາກັດດ້ານການຜະລິດແລະສື່ສານໃຫ້ເຂົາເຈົ້າກັບຜູ້ຜະລິດຢ່າງມີປະສິດທິພາບ. ໃນທາງກົງກັນຂ້າມ, ຜູ້ຜະລິດຕ້ອງເຂົ້າໃຈຄວາມຕ້ອງການການອອກແບບແລະຂໍ້ຈໍາກັດເພື່ອປະຕິບັດຂະບວນການຜະລິດທີ່ເຫມາະສົມ. ການຮ່ວມມືຊ່ວຍແກ້ໄຂບັນຫາທີ່ເປັນໄປໄດ້ໃນຕອນຕົ້ນຂອງການອອກແບບແລະໃຫ້ແນ່ໃຈວ່າຂະບວນການຜະລິດໄດ້ຖືກປັບປຸງໃຫ້ເຫມາະສົມສໍາລັບກະດານ HDI rigid-flex ທີ່ມີຄຸນນະພາບສູງ.
ສະຫຼຸບ:
ຂະບວນການຜະລິດຂອງ HDI rigid-flex PCB ແມ່ນຊຸດຂອງຂັ້ນຕອນທີ່ສັບສົນແຕ່ສໍາຄັນທີ່ຕ້ອງການເຕັກໂນໂລຢີທີ່ມີຄວາມຊໍານິຊໍານານ, ຊັດເຈນແລະເຊື່ອຖືໄດ້.ຄວາມເຂົ້າໃຈແຕ່ລະຂັ້ນຕອນຂອງຂະບວນການເຮັດໃຫ້ Capel ສາມາດເພີ່ມປະສິດທິພາບຄວາມສາມາດໃນການສົ່ງຜົນຜະລິດທີ່ໂດດເດັ່ນພາຍໃນກໍານົດເວລາທີ່ໃກ້ຊິດ. ໂດຍການຈັດລໍາດັບຄວາມສໍາຄັນຂອງຄວາມພະຍາຍາມໃນການອອກແບບຮ່ວມກັນ, ອັດຕະໂນມັດແລະການປັບປຸງຂະບວນການຢ່າງຕໍ່ເນື່ອງ, Capel ສາມາດຢູ່ໃນແຖວຫນ້າຂອງການຜະລິດ PCB HDI rigid-flex ແລະຕອບສະຫນອງຄວາມຕ້ອງການທີ່ເພີ່ມຂຶ້ນສໍາລັບກະດານຫຼາຍຫນ້າທີ່ແລະປະສິດທິພາບສູງໃນທົ່ວອຸດສາຫະກໍາ.
ເວລາປະກາດ: ກັນຍາ-15-2023
ກັບຄືນໄປບ່ອນ
